FAT e SAT em automação industrial: o que testar antes da partida?

Qual é a diferença entre FAT e SAT

FAT significa Factory Acceptance Test, ou teste de aceitação em fábrica. Ele acontece antes do envio ao local definitivo, normalmente nas instalações do fabricante, integrador ou montador. O objetivo é demonstrar, dentro do ambiente disponível, que hardware, software, documentação e funções previstas atendem aos requisitos acordados.

SAT significa Site Acceptance Test, ou teste de aceitação em campo. É realizado depois que o sistema chega à fábrica, é instalado e conectado às utilidades e interfaces reais. Nessa etapa aparecem condições que o FAT não consegue reproduzir completamente: alimentação definitiva, sensores de campo, motores, redes existentes, fluxo de material, interação com outros equipamentos e rotina dos operadores.

Os testes se complementam. Um FAT bem executado reduz correções durante uma janela de parada cara; o SAT confirma que transporte, montagem e integração não alteraram o resultado. Nenhum dos dois substitui comissionamento, apreciação de riscos, validação das funções de segurança ou testes de desempenho prolongados quando esses trabalhos fazem parte do escopo.

O teste começa na especificação, não no dia do FAT

É difícil aceitar uma máquina quando o resultado esperado foi descrito apenas como automatizar o processo ou aumentar a produtividade. Antes de programar os testes, as partes precisam transformar a necessidade em requisitos verificáveis: sequência, capacidade, tempos, receitas, alarmes, acessos, interfaces, documentação e comportamento diante de falhas.

A lista de testes deve nascer desses requisitos. Para cada item, registre pré-condição, passos, valor esperado, tolerância, instrumento necessário e responsável por testemunhar. Quando um requisito não puder ser demonstrado no FAT por falta do processo real, isso precisa estar identificado e transferido de forma consciente para o SAT ou para outra etapa de validação.

Também é importante congelar a versão que será testada. Programa de CLP, projeto da IHM, parâmetros de inversores e arquivos de configuração devem ter identificação rastreável. Alterações feitas durante o FAT precisam ser registradas e incorporadas à versão liberada, evitando que a máquina seja enviada com arquivos diferentes daqueles que foram aprovados.

• Requisitos funcionais e limites de desempenho definidos.
• Plano de testes aprovado antes da data de execução.
• Responsáveis por executar, testemunhar e aceitar cada etapa.
• Versões de software e documentação identificadas.
• Critério para classificar e encerrar pendências.

O que testar no FAT de uma máquina automatizada

O FAT deve começar por documentação e inspeção. Diagramas elétricos, lista de materiais, identificação de cabos, placas, bornes, componentes e versões precisam representar o conjunto montado. Em seguida, verificam-se alimentação, proteções, fontes, aterramento, comunicação e diagnóstico dos dispositivos.

Nos testes funcionais, simulações de sensores e atuadores permitem percorrer a sequência sem depender de todo o processo. Modos automático, manual, setup e manutenção devem respeitar permissivos e transições definidos. A equipe confirma comandos, receitas, limites, mensagens da IHM, contadores e recuperação após interrupções previsíveis.

Falhas precisam ser provocadas de forma controlada. Perda de sensor, comunicação interrompida, valor fora de faixa, ausência de peça e tentativa de comando indevido mostram se o sistema bloqueia a sequência, informa a causa e permite recuperação sem criar estados ambíguos. Interfaces com equipamentos externos podem ser simuladas quando o parceiro real ainda não estiver disponível.

• Conferência de painel, componentes, identificação e documentação.
• Teste de entradas, saídas, redes e telas de diagnóstico.
• Sequência completa nos diferentes modos de operação.
• Alarmes, permissivos, intertravamentos de processo e recuperação de falhas.
• Receitas, usuários, registros e parâmetros protegidos.
• Backup da versão aprovada antes da desmontagem ou do envio.

O que precisa ser repetido ou acrescentado no SAT

Depois da instalação, o primeiro cuidado é confirmar se o conjunto chegou sem danos e se a montagem segue o projeto. Alimentação, fases, aterramento, pressão, vazão, redes, endereços e conexões de campo devem ser inspecionados antes de energizar. Entradas e saídas são verificadas desde o dispositivo real até o CLP e a IHM.

O SAT repete funções críticas do FAT e acrescenta a integração com a fábrica. Motores giram no sentido correto, sensores detectam o produto real, válvulas respondem no tempo necessário e sinais de pronto, falha, bloqueio e liberação circulam entre as máquinas. A sequência passa a ser avaliada com materiais, operadores e interferências reais do ambiente.

Quando desempenho faz parte do aceite, o protocolo deve definir produto, duração, quantidade, tolerâncias e tratamento das paradas. Testar algumas peças sem um critério acordado não comprova capacidade. Da mesma forma, qualidade, consumo e estabilidade só devem virar obrigação de aceite quando houver método, condições e limites definidos no contrato ou especificação.

• Inspeção pós-transporte e conferência da instalação.
• Teste ponto a ponto de instrumentos, sensores e atuadores reais.
• Integração com utilidades, redes e equipamentos existentes.
• Ciclo com produto e condições representativas da produção.
• Verificação dos itens corrigidos após o FAT.
• Entrega de backups, documentos atualizados e treinamento previsto.

Como tratar segurança de máquinas nos testes

Funções relacionadas à segurança exigem planejamento próprio. Paradas de emergência, proteções intertravadas, cortinas de luz, comandos bimanuais e modos especiais não devem ser verificados apenas como sinais comuns do CLP. O teste precisa considerar a arquitetura projetada, o comportamento da energia perigosa, o tempo de parada e as condições definidas na apreciação de riscos.

No FAT, parte da lógica e dos componentes pode ser ensaiada antes da instalação, mas distâncias, inércia, movimentos e acesso real à zona de perigo só podem ser confirmados na máquina montada. No SAT e na validação, a equipe verifica falhas previstas, rearme, prevenção de partida inesperada e resposta em todos os modos aplicáveis.

Registrar que a emergência funcionou não comprova sozinho a adequação à NR-12. A avaliação precisa ser conduzida por profissionais qualificados, com documentação compatível com o risco e com as normas técnicas aplicáveis ao projeto. FAT e SAT organizam evidências, mas não substituem a responsabilidade técnica nem a validação de segurança.

Como organizar pendências sem liberar problemas críticos

Durante o FAT e o SAT, resultados divergentes devem entrar em uma lista de pendências. Cada item precisa descrever o requisito, a evidência observada, a correção esperada, o responsável e a data. Fotografias, vídeos, registros de medição e capturas de tela ajudam a evitar interpretações diferentes depois do teste.

A classificação deve separar o que impede envio, instalação ou operação do que pode ser concluído posteriormente sem risco para segurança, qualidade ou função essencial. Um defeito crítico não deve ser rebaixado apenas para cumprir prazo. Em contrapartida, itens estéticos ou documentais podem seguir um plano acordado quando não comprometem o uso seguro e o aceite contratual.

Após a correção, o item precisa ser retestado e encerrado por quem tem autoridade de aceite. Mudanças podem afetar funções já aprovadas, por isso vale definir testes de regressão: uma alteração em receita, alarme ou intertravamento pode exigir repetir partes da sequência para confirmar que o restante continuou funcionando.

• Crítica: impede operação segura ou requisito essencial.
• Maior: afeta função ou desempenho e exige correção antes do aceite definido.
• Menor: não impede o uso acordado, mas permanece com prazo e responsável.
• Encerrada: corrigida, retestada e aceita com evidência.

Exemplo prático de roteiro para um retrofit

Considere, de forma hipotética, o retrofit de uma máquina com novo painel, CLP, IHM e inversor. No FAT, a equipe confere o painel, simula entradas, percorre modos manual e automático, testa alarmes e confirma a comunicação entre os componentes. A sequência é executada com sinais simulados porque a mecânica permanece na fábrica do cliente.

Antes do envio, a versão aprovada é salva e as pendências recebem responsáveis. No SAT, o painel é ligado à máquina, cada sensor e atuador é testado no campo e o sentido do motor é confirmado. A equipe então executa movimentos controlados, valida a sequência com produto e mede os critérios de desempenho previstos no escopo.

Se uma falha exigir ajuste de programa, a alteração é registrada, testada e incorporada ao backup final. O treinamento utiliza a mesma versão liberada. Esse método não elimina imprevistos, mas reduz a chance de descobrir durante a partida erros que poderiam ter sido identificados com uma simulação organizada.

Checklist antes de marcar a data dos testes

FAT e SAT produtivos dependem de prontidão. Marcar o cliente antes de concluir montagem, revisão de software e testes internos transforma o aceite em sessão de desenvolvimento. O integrador deve realizar sua própria verificação, resolver falhas conhecidas e disponibilizar os documentos com antecedência suficiente para análise.

Do lado do cliente, as pessoas que conhecem produção, manutenção, qualidade e segurança precisam participar conforme o escopo. Elas confirmam se o roteiro representa o trabalho real e têm autoridade para registrar decisões. Sem os responsáveis corretos, o teste pode terminar tecnicamente executado, mas sem aceite válido.

• Montagem e testes internos concluídos.
• Requisitos e protocolo disponíveis para todos os participantes.
• Ambiente, instrumentos, simuladores e amostras preparados.
• Versão de software identificada e backup existente.
• Critérios de aprovação e classificação de pendências acordados.
• Responsáveis por decisão, segurança e evidências confirmados.